Atlas Hydro: Spitzentechnologie
Mit einem Freiraum von 7200 mm zwischen den Säulen und einem maximalen Abstand von über 6600 mm zwischen Spindelspitze und Arbeitsfläche kann die Maschine die gesamte Palette der im Werk Belleli produzierten großen Teile bearbeiten. „In diesem Fall“, erklärt Stefano Lodolo, Vertriebsleiter von Innse-Berardi und Camozzi Manufacturing, „zeichnet sich die Lösung durch eine übergroße Maschinenstruktur aus elektrisch geschweißtem Stahl aus. Sie wurde nach der Methode der finiten Elemente berechnet, um maximale Stabilität und Steifigkeit zu gewährleisten. Angesichts der enormen Größe der beweglichen Teile sind die Linearachsen und der Gegenhalterschlitten hydrostatisch gelagert, um maximale Schwingungsdämpfung, lange Lebensdauer, minimalen Wartungsaufwand und damit geringere Betriebskosten zu gewährleisten.
Die Maschine wurde auch mit einem fünfachsigen Universalkopf ausgestattet, um sehr komplexe Teile bearbeiten zu können, die oft aus dem massiven Rohling herausgearbeitet werden. Ein großes Automatikmagazin mit Zubehörköpfen und ein Ketten-Werkzeugmagazin mit hoher Kapazität verleihen der Maschine vielfältige Einsatzmöglichkeiten sowohl bei Anwendungen mit großem Materialabtrag als auch bei Bearbeitungen, die große Präzision erfordern.“ Die Bewegung aller Linearachsen erfolgt mit vorgespannten Systemen; für die X- und Y-Achse wird ein doppeltes Zahnstangen-Ritzel-System mit elektronischem Spielausgleich eingesetzt.
„Nach dem gleichen Prinzip arbeiten auch die polaren Achsen des fünfachsigen Universalkopfs“, hebt Lodolo hervor. „Mit einem Mehrfach-Ritzelsystem auf einem Zahnrad, um eine maximale Steifigkeit und hohe, spielfreie Dynamik zu erreichen.
Die gewählte Lösung mit elektronischem Spielausgleich garantiert eine konstante Vorspannung des Systems ohne regelmäßige Anpassungen und mit minimalem Wartungsaufwand.“
„Außerdem“, so Tosto weiter, „ist dieses Bearbeitungszentrum so gestaltet, dass es einen Sechs-Meter-Drehtisch mit einer Tragkraft von 250 Tonnen aufnehmen kann: es versteht sich von selbst, dass unser Atlas Hydro mit dieser Konfiguration ein Höchstmaß an Flexibilität erreicht. Das ist ein extrem wichtiger Gesichtspunkt für unsere Einzelstückfertigung.“
Vorteile der Innse-Berardi-Lösungn
Das mobile Portalbearbeitungszentrum, das jetzt voll produziert, bietet wesentliche Vorteile. Zunächst einmal eine hohe Produktivität dank des hohen Materialabtrags und des Automatisierungsgrads der Maschine.
Der automatische Werkzeug- und Zubehörkopfwechsel, die elektronischen Messfühler zur Vermessung der Werkstücke und die Möglichkeit der Fernsteuerung der Bearbeitung mithilfe von Videokameras reduzieren faktisch die Stillstandszeiten und sorgen für eine maximale Produktivität der Maschine.
„Nicht weniger bedeutsam“, fügt Tosto hinzu, „sind die Vorteile, die sich aus den umgesetzten technischen Lösungen ergeben: Gleichbleibend geringe Toleranzen und optimierte Werkzeugstandzeiten bei konstanten mechanischen Eigenschaften des zu bearbeitenden Bauteils. Hinzu kommen optimierter Energieverbrauch dank ständiger Überwachung der Versorgung, optimiertes Spanabfuhrsystem zur Erleichterung der Reinigung des Arbeitsbereichs und eine mobile Bedienerkabine, die eine genaue Überwachung der durchgeführten Bearbeitungen ermöglicht und dem Bediener somit ein Höchstmaß an Sicherheit gewährleistet.“
Lodolo fügt hinzu: „Die Maschine ist mit der neuesten Generation der numerischen Steuerung Siemens 840D sl ausgestattet und ebenfalls vollständig digitalisiert, um den Industrie-4.0-Anforderungen gerecht zu werden und den Nutzungsgrad der Maschine zu maximieren. Camozzi Digital patentierten Algorithmen ausgestattet ist, und die eine praktische vorausschauende Wartung und eine ständige Überwachung der wichtigsten Maschinenparameter ermöglicht.
Sie umfasst nämlich auch das IBRM-System (Innse-Berardi Remote Maintenance, IB-Fernwartungssystem). the digital platform equipped with algorithms patented by our company in collaboration with Camozzi Digital, which allows tangible predictive maintenance and continuous monitoring of vital machine parameters.
Neben der kontinuierlichen Echtzeitkontrolle einer Reihe von Betriebsparametern der Maschine ermöglicht die cloudbasierte IBRM-Plattform eine automatische Diagnose des Zustands ihrer entscheidenden Bauteile.
Dies geschieht durch ständige Überwachung der Arbeitsbedingungen und Prozessparameter mithilfe von an der Maschine installierten Sensoren. Wenn die von den Algorithmen festgelegten Grenzwerte einiger physikalischer Größen überschritten werden, wird automatisch ein Alarmsignal ausgegeben, um sofort oder nach Programm, also vorausschauend, in die Maschine eingreifen zu können.“
„Wir sind mit der Investition sehr zufrieden“, sagt Tosto zusammenfassend, „denn wir erzielen außerordentlich hohe Maschinenleistungen. Und es ist auch ein italienischer Hersteller: Sie sind gut, schnell in der Fertigung der Maschine und sie möchten mit uns innovative Lösungen erproben.